高鉻錘頭取得的經濟效益有哪些？高鉻錘頭幾乎是與鎳硬鑄鐵同時發展起來的。早在1930年，美國就對高鉻錘頭進行了研究，由于鉻含量較高，因此在沖天爐熔煉時一方面鉻易和碳結合，使碳含量不易控制；另一方面又由于鉻在沖天爐的氧化帶極易氧化燒損，使得鉻的收得率很低，因此，在電爐熔煉還十分稀少的情況下，高鉻錘頭無法獲得大規模應用。在二次世界大戰后，隨著電爐的大規模使用，高鉻錘頭才得到了較大的發展和應用。

       鉻元素的加入，使碳化物結構類型由網狀M3C型變為孤立的M7C3型，且碳化物的硬度提高，由M3C的840~1100HV提高到M7C3的1300~1500HV，這樣不僅提高了耐磨性，而且提高了韌性，其使用效果比鎳硬鑄鐵更高。因此，高鉻錘頭問世以來，一直被任務是比較理想的耐磨材料，應用也得到了廣泛的推廣。我國在20世界70年代初，對高鉻錘頭在礦山、建材等行業應用中取得了良好的經濟效益。

       高鉻錘頭常分為亞共晶及過共晶兩大類，目前工業中一般使用的高鉻錘頭一般為亞共晶組織。亞共晶高鉻錘頭中，共晶碳化物呈孤立條狀、斷網狀分布，因而亞共晶高鉻錘頭具有較高的耐磨性能和相對較差的韌性，可用于生產承受具有一定沖擊工況下的部件。

      和亞共晶高鉻錘頭相比，過共晶高鉻錘頭的含碳量和含鉻量均較高，碳化物體積分數明顯增加，可促進材料耐磨性提高。過共晶高鉻錘頭中出現了粗大的初生碳化物，導致高鉻錘頭的韌性急劇下降，在鑄造和熱處理過程中易出現裂紋，使錘頭廢品率增加，目前過共晶錘頭的應用甚少。但隨著過共晶錘頭碳化物的細化和韌性的提高，今后的應用范圍將會不斷的擴大。

 

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